去毛刺这一任务通常在工件开始生产时进行，但是，去毛刺专家越早参与项目，就越能更好地优化去毛刺的加工步骤。这是两位技术经理的经验，一位来自汽车行业，一位来自能源行业。

一家能源供应商的工厂里，机床上正在生产一种新工件，但质量控制部门很快发现存在严重的质量偏差。孔的边缘存在毛刺。在接下来的组装过程之前必须去除这些毛刺。技术经理通过之前的去毛刺项目了解到好优利刀具公司，并联系了德国当地的经销商。他知道好优利不仅提供标准刀具，还提供非标定制刀具：“希望好优利针对这个去毛刺问题提供一个简单的解决方案”。

在第一次电话交谈中，他描述了技术情况，然后将工件图纸发送给好优利进行更详细的分析。遗憾的是，很快发现去毛刺工具在该应用中有其局限性！
 

好优利可以使用非标刀具来实现直径为4mm深度为38mm的深孔去毛刺，但孔出口处的大曲度是很大的挑战。
 

原则上，去毛刺工具的刀片会沿着曲面孔边缘上下浮动，但由于曲度较大，不可能完全去除孔边缘的毛刺。这种情况下，无法采用好优利标准刀具。好优利区域销售经理向客户建议：改变工件设计，以完全去除孔口毛刺。
 

应将孔与工件之间现有的19.1°夹角改为70°。这样，孔边缘的曲度就会大大降低。此外，孔也会变得更短，从而缩短钻孔时间，延长钻头寿命！

这种新的去毛刺要求可以通过好优利标准刀具系列中的COFA去毛刺刀具来解决。客户的技术经理与设计团队讨论了这一建议。经过几次成功的内部测试后，工件的设计按照好优利的建议进行了更改。
 

开发全新的工具概念
 

汽车行业的一家客户，情况与此不同：在与好优利接触之前，一个工件已经被加工过数百万件。电化学去毛刺导致的高昂加工成本是一个反复困扰的问题。一次偶然的机会，技术经理发现了好优利去毛刺解决方案成本效益高、且工艺安全，于是立即与好优利瑞士总部取得了联系。经过好优利专家的详细分析，客户被问及是否可以对工件进行一些设计变更。
 

由于从内孔边缘到侧壁的距离只有0.5毫米，去毛刺工具的刀片会与侧壁碰撞，从而崩刃。
 

因此，应将孔口至侧壁的距离增加到1.0毫米，以便工具自由旋转，避免刀片碰撞。在孔的左侧有一个30°的角度，对刀刃来说存在额外的碰撞风险。这个问题可以通过加工平面凹槽来解决。
 

此外，孔径应改为Ø2.0mm，这是好优利在当时能够去毛刺的最小直径。如果客户早在零件设计阶段就让好优利参与进来，这些建议的改动就很容易实现，但是，由于现有的设计、生产工艺、生产量已经达到数百万件，这就不是一个简单的问题了。在好优利专家与客户的讨论过程中，很快就确定了部分改变，但并非全部的零件设计更改建议都能实现。内孔左侧的角度被凹槽取代，内孔到侧壁的距离也有所增加。遗憾的是，1.2毫米的孔直径无法改变。

数十年来，好优利一直以创新和定制化刀具设计而著称，因此接受了为这种小孔设计刀具的挑战。必须设计出尺寸极小、同心度高、易于操作、定义切削刃且带有小芯片凹槽的硬质合金刀具。很快我们就发现，现有的好优利去毛刺工具概念无法实现微型化，因此好优利开发了一种全新的工具概念。

其结果是设计出了一款兼具弹簧功能的刀片。DL2（去毛刺孔径小于2毫米）刀具系列由此诞生，首次测试证明非常成功。由于去毛刺工序现在可以在机床上进行，而无需通过分包商，客户现在可以在降低加工成本的情况下生产下一批数百万量级的工件。通过与该汽车行业客户的合作，DL2小孔去毛刺刀具现已被加入好优利标准刀具系列，可去除孔径范围从 Ø1.0 mm 到 2.1 mm的毛刺。

 

采用标准刀具方案得益于好优利去毛刺专家的早期参与
 

现在回到能源行业的客户。对于工具的调试，好优利的服务工程师提供了全面的现场支持。新的生产程序得以实施，去毛刺质量令质量控制部门完全满意。通过对内孔角度的微小修正，解决了根据原始零件设计对内孔进行去毛刺的难题，并得以采用好优利标准工具。
 

当涉及到新工件时，去毛刺这一议题往往只是在项目晚期阶段或出现问题时才被考虑。这是因为在开发阶段，客户关注的是工件的功能，而不是其在生产过程中的可行性。如果去毛刺专家在项目的早期阶段就参与进来，就可以对工件本身和生产工艺共同进行分析。客户的结论很明确：

"我们很高兴现在找到了合适的解决方案。但是，如果我们早点让好优利参与进来，就可以节省更多的时间和精力"。